GB/T 38796-2020 英文版(www.GB-GBT.cn): Performance requirements and test methods of automobile blow-out emergency safety device

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GB/T 38796-2020: 汽車爆胎應急安全裝置性能要求和試驗方法

1 范圍

本標準規(guī)定了汽車爆胎應急安全裝置的術語和定義、技術要求、試驗方法及同一型式判定。

本標準適用于汽車爆胎應急安全裝置以及安裝有汽車爆胎應急安全裝置的 M2、M3、N2、N3 類車輛,其他類型車輛可參照執(zhí)行。

2 規(guī)范性引用文件

下列文件對于本文件的應用是必不可少的。凡是注日期的引用文件,僅注日期的版本適用于本文

件。凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改單)適用于本文件。

GB/T 2423.1-2008 電工電子產(chǎn)品環(huán)境試驗 第2部分:試驗方法 試驗A:低溫

GB/T 2423.2-2008 電工電子產(chǎn)品環(huán)境試驗 第2部分:試驗方法 試驗B:高溫

GB/T 5909-2009 商用車輛車輪性能要求和試驗方法

GB/T 10125-2012 人造氣氛腐蝕試驗 鹽霧試驗

GB/T 12534 汽車道路試驗方法通則

GB 12676 商用車輛和掛車制動系統(tǒng)技術要求及試驗方法

GB/T 15089 機動車輛及掛車分類

GB/T 28046.3-2011 道路車輛 電氣及電子設備的環(huán)境條件和試驗 第3部分:機械負荷

3 術語和定義

GB/T 15089界定的以及下列術語和定義適用于本文件。

3.1

汽車爆胎應急安全裝置

當車輛發(fā)生爆胎時,能夠在一定行駛距離內使車輛行駛方向可控、制動有效且方向穩(wěn)定的輔助

裝置。

3.2

機械式汽車爆胎應急安全裝置

一種安裝在汽車輪胎內部,采用機械形式的汽車爆胎應急安全裝置。

3.3

其他汽車爆胎應急安全裝置

采取電子系統(tǒng)等區(qū)別于3.2定義的方式實現(xiàn)汽車爆胎應急安全功能的裝置或系統(tǒng)。

4 技術要求

4.1 一般要求

4.1.1 輪胎在規(guī)定的氣壓和載荷狀態(tài)下,安裝在輪胎內的汽車爆胎應急安全裝置不應影響輪胎的正常使用。

4.1.2 當車輛輪胎破裂失壓后,汽車爆胎應急安全裝置應能防止輪胎胎體與輪輞脫離。

4.1.3 汽車爆胎應急安全裝置在車輪上安裝后,應校正動平衡使其符合整車出廠規(guī)定。

4.1.4 機械式汽車爆胎應急安全裝置的高溫、低溫、鹽霧、機械振動以及耐久性試驗應符合附錄A的規(guī)定。

4.2 裝車性能要求

4.2.1 爆胎后轉向操控性能

4.2.1.1 按照5.2.2規(guī)定的試驗方法,車輛應能通過轉向盤操縱維持在爆胎前的預定軌跡上行駛,行駛

過程中駕駛員作用于轉向盤外緣上的轉向力增量應不大于50N。

4.2.1.2 按照5.2.3規(guī)定的試驗方法,車輛應能通過轉向盤操縱維持在爆胎前的預定軌跡上行駛,行駛

過程中駕駛員作用于轉向盤外緣上的轉向力增量應不大于50N。

4.2.1.3 按照5.2.4規(guī)定的試驗方法,爆胎后車輛應具有一定的轉向能力,能夠有效規(guī)避前方障礙物。

試驗過程中轉向力應不大于245N,且爆胎前后轉向盤轉向力峰值平均值的增量應不大于50N。

4.2.2 爆胎后制動性能

車輛轉向軸一側輪胎爆胎后,按照5.2.2、5.2.3規(guī)定的試驗方法,在規(guī)定初速度(偏差應在±2km/h

之內)下的制動距離及制動穩(wěn)定性應符合表1的規(guī)定。

4.2.3 爆胎后汽車續(xù)行距離

車輛轉向軸某一輪胎爆胎后,按照5.2.5規(guī)定的試驗方法,汽車爆胎應急安全裝置應能維持車輛可

控行駛距離不小于1.0km。

4.2.4 其他要求

試驗過程中汽車爆胎應急安全裝置不應出現(xiàn)明顯變形、脫落、開裂及斷裂等失效現(xiàn)象。

5 試驗方法

5.1 試驗條件

5.1.1 測試設備

測量儀器安裝不得影響車輛行駛安全,測量儀器和準確度如下:

a) 測速儀:1%;

b) 制動距離測定儀:1%;

c) 時間測定儀:1%;

d) 轉向盤測力計:1%。

5.1.2 試驗車輛及質量狀態(tài)

5.1.2.1 裝有汽車爆胎應急安全裝置的試驗車輛技術狀態(tài)應符合GB/T 12534的規(guī)定。

5.1.2.2 試驗車輛應在廠定最大總質量狀態(tài),載荷應均勻分布,軸荷分配應符合出廠規(guī)定。牽引車應在列車狀態(tài)下進行試驗。

5.1.3 試驗場地與環(huán)境

試驗場地與環(huán)境要求如下:

a) 試驗路面應為干燥、硬實、平整和清潔的水泥或瀝青道路,試驗道路任意方向的坡度不大于2%;

b) 風速不大于5m/s;

c) 氣溫不超過40℃。

5.1.4 輪胎爆胎模擬要求

模擬輪胎爆胎應在輪胎胎側部位產(chǎn)生孔洞或裂口,且不應造成輪胎胎圈撕裂。

模擬輪胎爆胎應保證試驗輪胎自正常胎壓泄氣至當前環(huán)境氣壓的時間不大于0.75s。如果達到如

下要求,可視同滿足泄氣時間要求:

斷面寬度小于或等于245mm 的輪胎,胎側裂口長度或孔徑應不小于50mm;斷面寬度大于

245mm的輪胎,胎側裂口長度或孔徑應不小于80mm。

5.2 裝車性能試驗

5.2.1 試驗車輛準備

車輛預熱行駛,檢查并確認車輛技術狀況正常。

5.2.2 直線行駛爆胎試驗

5.2.2.1 試驗車輛沿直線以不低于80km/h車速(當汽車最高車速低于80km/h時,按實際最高車速

進行試驗)勻速行駛,模擬轉向軸一側輪胎發(fā)生爆胎,爆胎后駕駛員立即進行發(fā)動機接合的制動試驗,試驗方法按照GB 12676規(guī)定的發(fā)動機接合的0型試驗進行。制動初速度控制在80km/h±2km/h(當

汽車最高車速低于80km/h時,按實際最高車速進行),整個過程中用轉向盤測力計測量車輛爆胎前后

維持直線行駛過程中駕駛員施加于轉向盤外緣最大轉向力值,并計算爆胎前后最大轉向力增量,同時記錄試驗車速、制動距離,確認試驗車輛是否超出試驗通道。

注:試驗時提前制動可能影響整體試驗效果,因此駕駛員需避免出現(xiàn)此類狀況。

5.2.2.2 針對雙轉向軸車輛,可只模擬第一軸單側輪胎爆胎。

5.2.2.3 安裝有電子穩(wěn)定控制系統(tǒng)(ESC)等電子控制系統(tǒng)或其他汽車爆胎應急安全裝置的車輛,如果

爆胎后車輛行駛車速自動受限無法達到規(guī)定車速,則爆胎后相應試驗按照車輛能夠達到的最大車速

進行。

5.2.3 彎道行駛爆胎試驗

5.2.3.1 試驗車輛沿半徑為150m的彎道以50km/h±2km/h車速勻速行駛,模擬轉向軸外側輪胎發(fā)

生爆胎,爆胎后駕駛員立即進行發(fā)動機接合的0型試驗,整個過程中用轉向盤測力計測量車輛爆胎前后維持彎道行駛過程中駕駛員施加于轉向盤外緣最大轉向力值,并計算爆胎前后最大轉向力增量,同時記錄試驗車速、制動距離,確認試驗車輛是否超出試驗通道。

注:試驗時提前制動可能影響整體試驗效果,因此駕駛員需避免出現(xiàn)此類狀況。

5.2.3.2 針對雙轉向軸車輛,可只模擬第一軸單側輪胎爆胎。

5.2.3.3 安裝有ESC等電子控制系統(tǒng)或其他汽車爆胎應急安全裝置的車輛,如果爆胎后車輛行駛車速

自動受限無法達到規(guī)定車速,則爆胎后相應試驗按照車輛能夠達到的最大車速進行。

5.2.4 爆胎后轉向操控能力試驗

爆胎試驗前和按照5.2.2或5.2.3任一方法進行爆胎試驗后分別駕駛試驗車輛以50km/h±2km/h的

車速繞樁行駛,標樁按照圖1布置,測量行駛過程中施加于轉向盤外緣的轉向力,計算有效標樁區(qū)域內爆胎前、后轉向盤左轉及右轉時兩次轉向力峰值的平均值,并分別計算爆胎前、后轉向盤左轉及右轉時轉向力峰值平均值的增量;試驗過程中車輛不得碰倒標樁。

安裝有ESC等電子控制系統(tǒng)或其他汽車爆胎應急安全裝置的車輛,如果爆胎后車輛行駛車速自動

受限無法達到規(guī)定車速,則爆胎后相應試驗按照車輛能夠達到的最大車速進行。

注:對于 M2、N2 類車輛,標樁間距L 為30m;對于 M3、N3 類車輛,標樁間距L 為50m。

5.2.5 爆胎后續(xù)行距離試驗

試驗在5.2.2試驗完成后進行,以30km/h±2km/h車速繼續(xù)行駛,直至行駛距離達到1.0km(行

駛距離從模擬爆胎瞬間開始記錄,可包括5.2.4的試驗距離),檢查記錄汽車爆胎應急安全裝置是否發(fā)

生明顯變形、松脫、開裂或斷裂等失效現(xiàn)象。

6 同一型式判定

按照本標準通過型式檢驗的車型,其結果可擴展到滿足以下條件的其他車型,車型獲得擴展后,此

擴展車型不得再擴展到其他車型:

a) 汽車爆胎應急安全裝置生產(chǎn)企業(yè)、型號及主特征參數(shù)(材質、直徑及寬度等)相同;

b) 輪輞規(guī)格相同;

c) 軸距相同或增加;

d) 輪距相同或增加;

e) 最大總質量相同或減少;

f) 滿載時前軸軸荷相同或減少。

關鍵詞：